Fábrica de Umka, na Sérvia, aumenta 70% da capacidade com grandes modernizações

A fábrica de papelão Umka é uma empresa familiar e integrante do grupo Kappa Star, com longa trajetória na fabricação de papel. Localizada em Umka, na Sérvia, a fábrica produz atualmente 220 mil toneladas anuais de cartões duplex revestidos, com gramatura entre 210 e 450 gramas por metro quadrado. Todo o volume é produzido com uso equivalente de papel reciclado. Cerca de 70% da produção é destinada ao setor de embalagens para alimentos, enquanto os 30% restantes atendem às indústrias farmacêutica, de higiene, automotiva e de brinquedos.

Em 2019, a empresa chegou a um ponto de decisão, com duas alternativas: manter a operação com tecnologia antiga e capacidade anual de 130 mil toneladas ou investir em modernização, elevar a produtividade e conquistar novos mercados. A Umka optou pelo investimento e iniciou a busca por soluções.

O principal objetivo dos investimentos era ampliar a capacidade de produção e melhorar a qualidade do papel. A Valmet foi escolhida como fornecedora principal para três grandes projetos de modernização. Paralelamente aos investimentos, a companhia também aprimorou sua eficiência interna, tanto comercial quanto operacional.

“Um mês após a primeira modernização, já alcançamos os melhores resultados da história da Umka. Quatro anos depois, aumentamos a capacidade em quase 70%”, afirma Saša Dobrić, diretor de Operações da Umka.

“Hoje atendemos mais de 40 mercados europeus. Ampliamos projetos com clientes existentes e abrimos novas frentes de negócios, conquistando novos clientes, mercados e nichos”, completa Nikola Pejović, diretor-geral da Umka.

TRÊS GRANDES PROJETOS DE MODERNIZAÇÃO

O primeiro e maior projeto entrou em operação em 2021, em plena pandemia de Covid-19. As principais mudanças incluíram três novos headboxes, uma seção de formação híbrida com múltiplos formadores, um novo sistema de aplicação por cortina e um novo rebobinador.

“Nos guiamos pelo princípio de que o potencial fornecedor deve atender aos nossos requisitos, tanto em termos de fornecer a melhor tecnologia possível quanto de ser confiável – não apenas durante a fase do projeto, mas também nos próximos anos e décadas”, explica Dobrić.

As restrições impostas pela pandemia afetaram o projeto desde o início. Todas as reuniões de engenharia e até o Teste de Aceitação em Fábrica (TAF) foram realizadas online. “No fim das contas, conseguimos prosseguir e preparar tudo a tempo. A reconstrução em si foi concluída em 90 dias, exatamente como planejado, sem um único dia de atraso”, afirma Dobrić. “O segundo carretel jumbo produzido já estava pronto para venda”.

Com base nas experiências positivas – desde a negociação até a engenharia, start-up e otimização – a Umka decidiu manter a parceria com a Valmet nos dois projetos seguintes. Em 2023, entrou em operação uma nova linha completa de OCC, e em 2024 foram instaladas sete novos secadores de ar para revestimento.

APRIMORANDO EFICIÊNCIA E QUALIDADE DO ESTOQUE COM A LINHA OCC

A nova linha OCC, com capacidade para 600 toneladas de material seco por dia, melhorou significativamente a eficiência da produção e a qualidade da massa. A tecnologia avançada de peneiramento com cestos de abertura de 0,15 mm garante uma massa excepcionalmente limpa, removendo impurezas com eficácia.

“A linha OCC é uma tecnologia comprovada e realmente ajustável em todo o processo. Nossa melhor experiência está no sistema de depuração de baixa consistência, que remove intensamente areia e outras impurezas, beneficiando rotores, peneiras e todos os equipamentos seguintes”, disse Uroš Mančić, diretor de Produção da Umka. “Hoje, tanto a preparação de massa quanto a parte úmida da máquina são fornecidas pelo mesmo fornecedor”, acrescentou.

A Valmet também modernizou a linha de DIP, instalando novos sistemas de peneiramento fino e grosso, além de um novo sistema de depuradores.

 

TECNOLOGIAS DE PONTA ELEVAM AINDA MAIS A QUALIDADE

A seção úmida conta com três headboxes OptiFlo Fourdrinier, que melhoraram estabilidade, desempenho e qualidade do cartão. “O principal benefício é o perfil transversal de gramatura. Antes, os valores 2-sigma variavam entre três e cinco gramas por metro quadrado. Agora estão abaixo de 1,5, graças ao sistema de diluição Valmet”, explica Mančić.

O antigo coater por faca de ar foi substituído pela estação de revestimento por cortina OptiCoat Layer, altamente automatizada. “Ela distribui o revestimento de forma uniformemente em toda a largura da bobina e reduziu em até 30% as rupturas nessa parte da máquina”, diz Mančić.

Na modernização mais recente, os secadores a ar e infravermelho antigos foram substituídos pelos novos OptiDry Coat. Mesmo sendo uma tecnologia nova para a fábrica da Umka, já permitiram aumento de velocidade e maior estabilidade operacional, além de reduzir riscos de incêndio.

O novo rebobinador foi o ponto de partida de todo o programa de investimentos. “Buscávamos uma máquina totalmente automatizada, com o melhor desempenho do mercado”, explica Mančić. “Reconhecemos o enrolador de dois tambores OptiWin Drum, da Valmet, como a melhor solução disponível no mercado”.

START-UP RÁPIDO COM AUTOMAÇÃO

Para atingir os objetivos da Umka, a Valmet forneceu o Sistema de Automação Valmet DNA com o Valmet Performance Center. Segundo a empresa, apesar da resistência inicial, a adoção do novo sistema surpreendeu positivamente.

“Como gerente de automação, durante a fase de negociação do projeto, opus-me veementemente à aquisição de um novo sistema de automação para a nossa fábrica – a minha principal preocupação era a forma como este se interligaria com os nossos sistemas existentes”, afirma Miloš Stanković, gerente de Projetos da Fábrica de Umka. “Mas, durante a fase de start-up, fiquei satisfeito por termos acatado a sugestão da Valmet de adquirir e instalar o Valmet DNA, pois proporcionou-nos o arranque mais rápido que poderíamos esperar para uma remodelação tão grande de uma máquina de papelão”.

Stanković está particularmente satisfeito com o fato de todos os dados do Valmet DNA poderem ser consultados historicamente, mostrando os valores como eram na época. O sistema tem se mostrado confiável e quaisquer ideias de melhoria foram implementadas rapidamente. Segundo a Umka, o suporte da Valmet durante e após a implementação tem sido de alto nível.

ALTA QUALIDADE E BOA COOPERAÇÃO

Todas as três reconstruções atingiram as metas de investimento. A unidade de Umka aumentou a capacidade de produção anual de 130 mil para 220 mil toneladas e melhorou significativamente a qualidade do papel.

“Nosso produto final apresenta propriedades de impressão muito superiores. Com esse nível de qualidade, podemos atender às exigentes expectativas do mercado e de nossos clientes em toda a Europa”, afirma Dobrić. “A decisão de firmar parceria com a Valmet em um projeto tão grande foi acertada, e estamos ansiosos para ampliar essa colaboração no futuro”, finalizou.